Grovyles innovatives 3D-Druck-Labor ♥

Banner by Arne - Vielen herzlichen Dank! ♥

Herzlich Willkommen in unserem Labor zur innovativen 3D-Druck-Technologie! Ich freue mich sehr, dass ihr den Weg hierher gefunden habt. Ja! - Ich habe "unserem" geschrieben, schlichtweg aufgrund der Tatsache, dass mein Lebensgefährte (mittlerweile Ehemann) eigentlich immer an den Projekten in irgendeiner Art und Weise beteiligt ist und ich hier nicht alleine die Lorbeeren einkassieren möchte. So! - Was erwartet euch hier? Wie der Name des Themas schon sagt, dreht sich hier alles rund um das Thema 3D-Druck! Ich hoffe, ich kann mit dieser hochmodernen Technologie das Interesse einiger User wecken. Ich selber bin das erste mal mit einem 3D-Drucker in Kontakt gekommen, als ich mit ungefähr 15 Jahren zum "Tag der offenen Hochschultür" über den Campus des Studienstandortes gestreift bin, an dem ich später auch angefangen habe, zu studieren. Ich war schon immer für Mathematik, Physik & Co. zu begeistern und das Beobachten der Arbeitsweise des 3D-Druckers, welcher von einem Professor des Fachbereiches vorgestellt wurde, lies, trotz meines damals noch jungen Alters, das erste mal den Gedanken in mir aufkommen, Maschinenbau zu studieren. Gesagt - getan: Aktuell bin ich stolzer Träger des Bildungsabschlusses "Bachelor of Engineering" und stehe kurz vor Beginn meiner Masterarbeit. Das "Runde" an der Geschichte: So wie es anfing, endet es mehr oder weniger auch. Im Master Maschinenbau wurde erst dieses Jahr im März ein Modul probeweise eingefügt, welches die Bezeichnung "Rapid Prototyping" trägt und von einem wissenschaftlichen Mitarbeiter, welcher gleichzeitig ein guter Freund von mir ist, geleitet wird. Dieses Modul beschäftigt sich explizit mit dem nichtmetallischen 3D-Druck. Ich kann behauptet, dieses Modul war nochmal das I-Tüpfelchen meines Werdegangs an dieser Hochschule und hat mir unglaublich viel Freude bereitet. Meine Kommilitonen in diesem Fach teilen diese Meinung, sodass sich dieses Modul wohl zur Freude aller auch in Zukunft durchsetzen wird. Ich war sehr traurig über die Tatsache, dass ich mir keinen eigenen 3D-Drucker leisten kann. Meine verrückte Familie wollte daran jedoch etwas ändern und schenkte mir dann erst letztes Jahr einen nahezu baugleichen 3D-Drucker, einen Anycubic Mega M (an der Hochschule wird der Anycubic i3 Mega verwendet), zu Weihnachten, nachdem alle zusammengelegt hatten. Ich bin sehr glücklich darüber und es war eine wirklich riesengroße Überraschung! Bereits zu diesem Zeitpunkt nahm ich mir vor, meine Projekte hier zu dokumentieren. Zur Umsetzung kam es jetzt nun endlich. Mittlerweile (Stand August 2023) verfüge ich über einen neueren 3D-Drucker mit der Bezeichnung "Anycubic Kobra 2". Ich wünsche euch viel Spaß hier! ♥ Für eine schnelle Weiterleitung zu den in diesem Thema enthaltenden Posts könnt ihr die folgende Tabelle nutzen, welche eine Übersicht aller Projekte beinhaltet:

Eine Fortsetzung der Tabelle erfolgt hier, wenn ich mit der Zeichenanzahl beim Quellcode im Startpost an die Grenzen komme.

[ABGESCHLOSSEN] Geglättete Evoli-Figur aus ABS-Kunststoff

Vorwort / Hintergrundstory:

Diese Evoli-Figur(en) war(en) mein erstes "größeres" Projekt im Modul "Rapid Prototyping" in diesem Semester meines Studiums. Als Vorleistung mussten wir für eine Zulassung zum Abschlussbeleg Referate zu verschiedenen Druckmaterialien ausarbeiten, wobei auch eigene Druckversuche vorgestellt werden sollten. Ich zog das Thema "ABS". ABS bedeutet Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer. Dabei handelt es sich um einen nicht-lebensmittelechten Thermoplast, welcher beim Drucken besonderen Ansprüchen unterliegt. Damit ihr euch darunter etwas vorstellen könnt: Legosteine bestehen beispielsweise aus ABS! Eine sehr langsame Abkühlung ist maßgebend für die Modellqualität. Des Weiteren neigt dieses Druckmaterial sehr stark zum sogenannten "Warping". Dieser Begriff umschreibt das Ablösen des Modells von der Druckplatte aufgrund großer Schrumpfungswerte beim Abkühlen, woraus auch die langsame Abkühlgeschwindigkeit resultiert. Es ist also um einiges schwieriger, ein qualitativ hochwertiges Druckergebnis zu erzeugen als beispielsweise im Vergleich zum "Standard-Druckmaterial" PLA, was auch mich während der ersten Testdrucke vor Herausforderungen stellte. ABS ist jedoch DAS Polymer in der Ingenieurstechnik, sodass dieser Werkstoff einem großen allgemeinen Interesse unterliegt. Seine Festigkeitseigenschaften überragen die von PLA mit Abstand und die "Glättungsfähigkeit" macht es insbesondere für den 3D-Druck sehr interessant. Leider bin ich mit meinem Drucker Zuhause noch nicht in der Lage, ABS zu verdrucken. Dieses Projekt wurde noch am Hochschulstandort realisiert, als ich noch keinen eigenen Drucker hatte.

Modellbeschreibung & -iteration:

Zuallererst möchte ich erwähnen, dass ich dieses Modell von der Website "Thingiverse" als Versuchsobjekt für diesen Vortrag heruntergeladen habe. Auf Thingiverse kann sich jeder 3D-Druck-Interessierte einen Account anlegen und seine Modelle kostenlos anderen zur Verfügung stellen. Wer interessiert ist, sollte unbedingt mal reingucken. Es ist DIE Datenbank für jeden, der einen 3D-Drucker besitzt. Als erstes druckte ich das Evoli aus dem Standard-Druckmaterial PLA, da mein Lehrender direkt zu Beginn meinte: "Klappt es mit PLA nicht, brauchst ABS gar nicht erst versuchen!" - Alles klar. Problematisch beim Drucken, zumindest bei dem mir bekannten FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling), sind neben der Druckbetthaftung auch immer sogenannte Überhänge und Brücken (Bridge), wo die Druckerdüse mehr oder weniger in der Luft verfahren muss. Mit PLA sind Überhänge bis ca. 60° recht unproblematisch, bei ABS liegt die Grenze schon ungefähr bei 45°, weswegen mein Lehrer wohl auch diese Aussage tätigte, da Evolis Ohren und Schweif doch etwas kritisch sind in Bezug auf Überhänge. (Dabei rede ich noch nicht von Brücken, wofür man ggf. sogar Stützstruktur benötigt.) Da der Druck mit PLA wunderbar funktionierte, beschäftigte ich mit recht schnell mit ABS. Dabei stand ich direkt vor einem Problem: Wie soll ich die Abkühlzeit bitte verringern? Bevor ich also wirklich mit ABS drucken konnte, verging dann nochmal eine Woche, in der ich mit meinem Lehrenden (ein M. Eng. mit frischem Abschluss), welcher selber Null Erfahrungen mit ABS hatte , eine "Haube" aus Plexiglas zusammengeschweißt habe, welche über den Drucker gestülpt werden kann. Dabei wird auch der Lüfter des Druckers, welcher bei PLA in der Regel auf 80-100% eingestellt ist, nahezu ausgeschaltet (10%). Die Druckbetthaftung wird dabei mit einer höheren Betttemperatur (siehe Tabelle unten) sowie durch die Aktivierung einer "Brim" anstelle eines "Skirt" in den Druck-Einstellungen, wofür ich das kostenlose Programm "Cura" verwende. Die Brim, welche noch vor Beginn der ersten Modell-Schicht gedruckt wird, ist wesentlich breiter als der Skirt und direkt mit dem Modell verbunden. Zur großen Freude war bereits der erste ABS-Druck ein Erfolg. Sprich: Das Modell löste sich nicht vom Druckbett oder fiel in irgendeiner Art und Weise zusammen. Jedoch waren die Überhänge optisch noch sehr unschön. Schöne Überhänge lassen sich nur bei guter Lüftung und relativ schneller Abkühlung drucken, was natürlich den Anforderungen des Druckwerkstoffs widerspricht. Nach einigen Iterationsschritten konnte aber auch dieses Problem gelöst und das Druckbild verbessert werden: Die Lüftung wurden Höhenabhängig gemacht, das heißt: Es wird mit 10% begonnen (für gute Druckbetthaftung), nach wenigen Millimetern schaltet diese auf 20% um (für den unkritischeren Schweif) und im oberen Bereich ließ sich sogar eine Einstellung von 30% realisieren (für die kritischen Ohren), was zu einem optisch wesentlich besserem Druckbild an diesen Stellen führte. Zur Vermeidung von Nasen/Blasen wurde die Z-Naht ("Wendepunkt" beim Layerwechsel) gezielt positioniert. Nach etwas Nachbehandlung in Form von Schleifen (Z-Naht, Überhänge), war das nächste Ziel die Glättung des Modells in Aceton-Dampf. Dafür wurde das Druckbett wie eine Herdplatte verwendet. Die Figur wurde kopfüber in ein temperaturbeständiges, durchsichtiges Gefäß gehängt, indem es mit einem Draht am Deckel befestigt wurde (Bohrung auf der Unterseite des Modells). Das Gefäß wurde ca. 1 cm mit Aceton befüllt, welches mit Tüchern abgedeckt zur Vermeidung von Spritzern wurde . Aceton(-dampf) ist ätzend und sollte nur mit Vorsicht und unter Beachtung der Sicherheitshinweise auf der Verpackung benutzt werden. Nach ca. 90 Minuten Dämpfen bei ca. 80-100°C Druckbetttemperatur im geschlossenen Behälter war das Evoli fertig geglättet und stellte mich sehr zufrieden. Es musste nur noch draußen ca. 3 Stunden zum Trocknen aufgehängt werden, ohne dabei berührt zu werden. (Das war gar nicht so einfach! ) Abschließend wurde das Ganze dann noch bemalt. Verwendet habe ich dafür Emaille-Lack-Farben von Revell, sehr feine Pinsel und viel Geduld. Im Anschluss folgen noch ein paar zusammengeschnittene Bilder aus der PowerPoint von damals sowie ein paar weitere im Anhang, welchen ich auch in Zukunft hier überwiegend nutzen möchte.

Die Tabelle, welche ABS anderen Druckwerkstoffen gegenüberstellt, ist aber wohl eher für Leute interessant, die selber schon mal in Kontakt mit diesem Thema gekommen sind. Ich hoffe, dieses Projekt findet trotz der Textlänge einige Leser. Keine Sorge, solch' umfangreiche Texte wird es hier denke nicht so häufig geben, aber damit hat es halt mehr oder weniger angefangen.

Nikly Ich bin Maschinenbau-Studentin und habe aktuell halt im Studium damit zu tun und habe mir halt für mich selber auch einen Drucker zugelegt (bzw. geschenkt bekommen), um es als Hobby weiter zu führen (Beschreibung im Startpost) und einfach, weil es so verdammt prakltisch ist! ♥ - Ich denke das wird vielen noch bewusst werden, wenn sie hier sich weitere folgende Beiträge anschauen werden. :D Drucke auch gerne funktionale Teile, für die man meist viel zu viel Geld ausgeben muss. Danke für dein Feedback.

[ABGESCHLOSSEN] Lackierte Phanpy-Figur aus PLA-Kunststoff

Vorwort / Hintergrundstory:

Nachdem ich mich zuvor mit der Evoli-Figur beschäftigt hatte und diese auch stolz herumzeigte, meinte meine Kollegin Camenela (eher aus Spaß zu Beginn), ich könnte ihr doch mit dem mir in der Hochschule zur Verfügung stehendem 3D-Drucker auch eine Figur von ihrem Lieblings-Pokémon Phanpy zaubern. - Challange accepted! Jedoch wollte ich die Figur dieses mal aus dem einfacher zu verdruckenden PLA-Filament fertigen und nicht aus ABS-Kunststoff, da der Zeitaufwand bei Evoli doch enorm war. Dabei musste ich mir jedoch überlegen, wie ich eine glatte und lackierbare Oberfläche schaffen kann, da man PLA nicht wie ABS mit Aceton glätten kann, da es beständig dagegen ist. Mein Lebensgefährte kam nach Recherche dabei auf einfachen Spritzspachtel, was sich als wahres Wundermittel für die Nachbearbeitung von PLA-Drucken herausgestellt hat und bis heute immer wieder im Einsatz ist (freut euch auf mehr)! ♥

Modellbeschreibung & -Iteration:

Leider waren nur Modelle von Phanpy auffindbar, welche recht viel Stützstruktur benötigen. Diese wollte ich noch vermeiden, da ich zu diesem Zeitpunkt in der Lehre noch nicht soweit war, behaupten zu können, irgendwelche Erfahrungen damit zu haben. Folglich habe ich mich zusammen mit meinem Lebensgefährten in ein Programm namens Blender eingearbeitet, worin er schon früher mal gearbeitet hatte. Er gab dem Phanpy ein bewegliches "Skelett", um so die Pose variieren zu können. Die Elemente wurden so zurecht geschoben, dass es niedlich aussah, aber möglichst wenig Überhänge und Brücken (Begriffserklärungen teilweise in Post #001) beinhaltete. Gerade bei Rüssel und Ohren war immer Stützstruktzur zuvor notwendig. Durch "Anheben" dieser Elemente in eine "trötende" Position, konnten wir dort Stützstruktur vermeiden. Lediglich für den Bauch (da eine Bridge) und den Ansatz der Ohren (Überhänge) habe ich beim Slicen noch Stützstruktur eingefügt, wie ihr in einem von den nach diesem Absatz eingefügten Bildern (rechts) sehen könnt. Jedoch ist der Bauch eine Stelle, die man beim Endmodell letztendlich kaum noch sieht, von daher ging das in Ordnung. Auch bei den Ohren hatte ich die Hoffnung, dass dort aufgrund der guten Zugänglichkeit bei der Entfernung der Stützstruktur keine groß sichtbaren Überreste verbleiben. Habe leider keine Bilder gemacht damals, als die Stützstruktur noch dran war. Da war dieses Thema noch nicht in Planung. Infill-Muster und -dichte (Bild links) sind für eine Figur ohne besondere Funktion wahrscheinlich zu stabil gewählt worden, aber ich wollte ja auch, dass es lange hält. Die Layerhöhe wurde im experimentellen Bereich der Slicer-Einstellungen variabel gestaltet (Bild mitte), sodass eine automatische Anpassung an die Geometrie erfolgt. Ich war einfach neugierig, wie gut der Drucker das selber regelt und wie das Ergebnis aussieht. Dies hat zwar funktioniert, aber sich nicht unbedingt als optimal herausgestellt, da es teilweise so wirkte, als wären die Layer in Bereichen von Layerdickenwechseln nicht richtig miteinander verbunden nach dem Druck. Jedoch war das aufgrund der geplanten Nachbearbeitung mit Spritzspachtel, wobei solche minimal kleinen Lücken aufgefüllt werden können, nicht weiter tragisch. Nach Druck und Entfernen der Stützstruktur wurde das Modell geschliffen (insbesondere die Stellen, wo die Stützstruktur war) und, wie oben schon erwähnt, mit Spritzspachtel behandelt, was wirklich eine wunderbare Oberfläche geschaffen hat. Man hat lediglich noch die Layer leicht durchschimmern sehen, was aber nach Auftragen der Emaille-Lack-Farben (wie bei Evoli) nicht mehr der Fall war. Dies funktionierte wunderbar.

Im Anschluss gibt es im Anhang natürlich noch ein paar Fotos vom realen Modell in den unterschiedlichen Arbeitsschritten. Das Blau ist leider etwas zu dunkel geworden. Zudem habe ich im Gegensatz zu Evoli keine matten, sondern glänzende Farben ausprobiert. Muss zugeben, dass mir die matten Farben mehr zusagen, aber das mag Geschmackssache sein. Ich hatte mir zusätzlich noch jeweils einen feinen weißen und schwarzen Edding besorgt für besondere Feinheiten (Mundumrandung, weiße Augenpunkte), die ich mit einem Pinsel niemals so filigran hinbekommen würde! Letzten Endes war meine Kollegin zufrieden damit und hat sich gefreut - somit ist die Freude natürlich auch auf meiner Seite!

Hallöchen BlueFirefly! Sorry, das jetzt erst eine Antwort kommt. Hatte viel zu tun und wollte nicht einfach so was "hinrotzen".

Zitat von BlueFirefly

...Hab ich dich auf Ideen gebracht?

Da muss ich dich ein bisschen enttäuschen, denn ich habe erst geschaut, ob es schon ein Thema gibt, als ich schon den Entschluss gefasst hatte, selber eines aufzumachen. Ich hatte einfach "3D-Druck" in der Suche hier im Forum eingegeben und dann dein Thema entdeckt. War aber hocherfreut, etwas gefunden zu haben und habe direkt gestöbert.

Zitat von BlueFirefly

Nen 3D-Drucker ist schon ne richtig geile Sache, was? <3<3<3 Abo auf dein Thema ist raus =D

Absolut! Dankeschön!

Zitat von BlueFirefly

Zu deinen Modellen:

- Slicing: Also ich übertreibe bei mir tendenziell auch eher mit der Füllmenge, weil ich denke: Besser da kann ein Panzer drüber fahren, als dass es kaputt geht wenns mal umkippt ^^ . Grundsätzlich verwende ich für meine Figuren Füllung 20 oder 25% bei PLA/PETG, mehr braucht es nicht. Um eine bessere und glattere Wand zu bekommen hat sich bei mir gezeigt, dass mein Drucker mit 3 Wandlinien besser/präziser klar kommt als mit 2, vlt kannst du das bei dir ja auch mal ausprobieren. Als infill benutze ich immer Raster, bei der Stützstruktur dagegen linien. Letzteres lässt ich sehr viel leichter entfernen als Raster (und ich weiß wovon ich spreche ... Der Ferrari hat mir den Rest gegeben seinerzeit :|). Auch benutze ich keine Decke auf der Stützstruktur, das zeug abzubekommen ohne die Figur zu beschädigen kann schon echt lästig sein, da nehme ich eine etwas rauere Unterseite der Figur lieber hin.

Anfangs hatte ich auch immer etwas übertrieben, aber gerade bei größeren Modellen macht es dann doch schon ordentlich was aus bei der Druckzeit. Bei meinem Abschluss-Beleg im Modul Rapid Prototyping mussten wir z.B. einen Tischventilator konstruieren, modellieren und schließlich drucken (folgt hier auch noch als Projekt irgendwann). Da hatte ich Druckzeiten bis zu 12h für einzelne Teile (bereits optimiert), sodass man das da nicht beliebig hoch einstellen konnte. Aktuell verwende ich für nicht-Funktionsteile immer so 10-20% Infill, hatte aber auch schon welche komplett ohne gedruckt, da die Wände an sich schon recht stabil waren. Muss an der Stelle nochmal betonen, dass die schon hochgeladenen Projekte ja meine ersten Anfänge waren und diese schon bald ein halbes Jahr her sind. Also mein Stand gerade beim Slicen ist heute schon wieder ein ganz anderer. Das mit den 3 Wandlinien kann ich nur bestätigen. Das ist mittlerweile auch mein Minimum bei den meisten Modellen. Für das Infill verwende ich aktuell meistens "Cubic Subdivision", da es einfach sehr stabil ist, auch bei niedrigen Infilldichten, und sich trotzdem ziemlich schnell drucken lässt. Bei der Stützstruktur verwende ich auch Linien. Ja, deinen Ferrari hatte ich gesehen und dachte mir in Bezug auf das Stützstruktur-Abfummeln nur "Oh mein Gott"... Also ich habe auch schon Modelle mit viiel Stützstruktur gedruckt, aber bei mir geht die immer ziemlich gut ab und hinterlässt auch nicht so viele Rückstände. Ist dann ein Zeitaufwand von maximal 30 Minuten. Habe aber zu wenig Input, um deine Stützstruktur-Einstellungen beurteilen zu können, aber vielleicht gibt es da Optimierungsbedarf. Ich habe auch ziemlich lange herumtesten müssen, bis das mal anständig funktioniert hat. Da habe ich die Zeit lieber in Iteration/Optimierung von Modell und Slicing gesteckt als ins "Abfummeln". Ich verwende hauptsächlich den Tree-Support, ebenfalls ohne "Decke", was sich als optimal in Bezug auf die automatisierte Stützstrukturerstellung in Cura herausgestellt hat, modellierte aber auch teilweise selber etwas im 3D-Modell, um das Modell selber schon 3D-Druck-optimiert zu gestalten oder halt, wenn die von Cura erstellte Stützstruktur beim Slicen selbst nach längerer Rumspielerei einfach Murks ist. Diese Möglichkeit hast du ja leider nicht, wenn ich das richtig mitbekommen habe. Durch meine Maschinenbau-Studium habe ich halt auch eine entsprechende CAD-Lehre genossen und verfüge über die entsprechenden Programme. Das macht schon was aus. PETG habe ich bisher noch nicht probiert, habe ich aber irgendwann mal vor.

Zitat von BlueFirefly

- Figur/Pose: Ich finde es spannend was du mit den Phanpy angestellt hast. Ich habe mich bisher bei Yeggi etc bedient und nach hübschen Modellen gesucht, aber das was du da berichtets hört sich sehr vielversprechend an.. Wenn ich mal wieder eine freiere Periode habe (wohl eher erst gegen mitte April) musst du mir mal erklären was dein mächtiges Programm da alles auf dem Kasten hat ^^

Ja, das ist schon eine tolle Sache. Muss zugeben, dass ich mich (lustigerweise) eher mit den komplexeren CAD-Programmen auskenne aufgrund meines Werdegangs. Auf Blender kam ich ja nur, weil mein Freund das in der Schule mal hatte (war eine Techniker-Klasse) und das Einarbeiten dadurch natürlich leichter fiel. Bei mir ist es jetzt zeitlich demnächst aber auch noch recht schwierig, also mal gucken. Versuchen sei dir natürlich nicht untersagt. Habe auch vor ein Reptain in Blender "umzugestalten". Das war der eigentliche Grund, warum wir uns da eingearbeitet haben, da ich halt kein fertiges Reptain-Modell finden konnte für den 3D-Drucker. Aber das ist nach wie vor in Arbeit und da geht es nur langsam voran. Aber wo das angefangen hatte, kam ich mit Stützstruktur noch null klar, das sieht jetzt zumindest schonmal anders aus.

Vielen Dank für deinen Beitrag und den Austausch. Ich hoffe, man hört hin und wieder mal voneinander. Man hat ja sonst kaum jemanden zum "Fachsimpeln", haha. Schönen Abend wünsche ich noch!

Zitat von BlueFirefly

naja.. ich habe den Luxus, dass mit die Druckzeit schnurtzpip egal seien kann.. Es ist mein 3D-Drucker und die einzigen die den benutzen ist meine Family .. und selbst da geht ohne mich nichts, weil mein nur auf Laptop die entprechenden Programme laufen und die Einstellungen up-to-date sind ^^"

Meine Optimierung liegt eigentlich nur in der Frage wie schnell ich Drucken will. Und da gehe ich lieber in die "druck-langsam" richtung, weil das die Qualität doch massiv pusht wenn man statt mit 50 mit nur 30 druckt..

Jedem das seine. Ich habe aber auch die Erfahrung gemacht, dass eine zu langsame Druckgeschwindigkeit ebenfalls negative Auswirkungen auf das Druckbild haben kann. Hatte den Fall erst bei meinem Ventilator letztlich.

Zitat von BlueFirefly

Lustigerweise habe ich vor Jahren auch mal einen Tichventilatur konstruiert und ihn Air2 genannt (äh.. Air1 hatte leichte probleme mit der Statik hahaha).. hab sogar nen foto davon in meiner Galerie fällt mir grad ein: 3D-Druck-Projekt: Tischventilator aka Air2

Angetrieben mittels 2 9V-Batterien

Meiner ist auch mittels 2x 9V Block-Batterien (Reihenschaltung) angetrieben, aber auch nur, weil es die Aufgabenstellung so verlangte. Finde ich murks, weil der nach 5 Minuten dann den Geist aufgibt, weil Batterien leer. Wobei Die Aufgabe verlangte 1x 9V Blockbatterie und habe da schon rumgehandelt dann. Aber der wird definitiv irgendwann nochmal modifiziert. Wahrscheinlich werde ich ihn direkt ans Stromnetz anschließen.

Zitat von BlueFirefly

Mein Lehrer damals hat mich im Unterricht immer abschätzig als den Massivbaumeister gehandelt.. Alle anderen in der Klasse: Lass es so konstrieren, dass es funktioniert.. Ich: Lass es so konstrieren, dass es geil aussieht - Material zahlt ja die Schule ^^"

Lehrer: Das ist nicht dein Ernst .. Ich: Ja. Lehrer: Ok ich druck dir das aus..

.. letztlich war ich immer der einzige "Visionär" in der Klasse, der den Drucker immer ans Limit gebracht hat, deswegen hatte mein Lehrer da auch nichts dagegen. aber egal .. ich schweife ab.

Lol. Also wie ich zum Thema Optik stehe, brauche ich glaube nicht mehr erläutern.

Zitat von BlueFirefly

Alles gut, keiner macht dir vorwürfe.. Schau dir mein Latias an, das war das erste Projekt auf meinem Drucker (die Zeit davor hab ich mich immer an der Uni reingeschnorrt, und da kommt es nicht gut wenn man Display-Modelle drucken will). Bin schon gespannt auf deine Lernkurve :)

Hat sich wirklich viel getan das letzte halbe Jahr. Nur ein Beispiel mal ganz neben Slicer-Krams: Mein Drucker hat eine externe Steuerung mittels Arduino bekommen, welches Pronterface komplett ersetzt, neben noch diversen anderen Modifikationen. Habe dort beispielsweise auch mini-Z-Hop integriert für schnelle Korrekturen beim Leveln und/oder beim Druckstart. Kann eigentlich behaupten, dass gerade ab Weihnachten, wo meinen eigenen Drucker bekam, eigentlich bis heute eine komplette Optimierungsphase war. Einfach immer mal wieder hier und dort was, mal umfangreicher, mal Kleinkram.

Zitat von BlueFirefly

Ging leider nicht anders, und dass dann aus den Hohlräumen rauszufummeln .. Albträume.

Ja, sowas sollte man vermeiden. Aber glaube dir, dass man da kaum Alternativen hat bei der Modellgeometrie.

Zitat von BlueFirefly

Hahaha sag das nicht.. Ich habe den Zugriff auf jedes Programm das mir gefällt, man muss nur wissen wie hahaha

Das habe ich jetzt mal nicht gelesen. x) Von sowas distanziere ich mich.

Zitat von BlueFirefly

Ich nutze zum Slicen auch Cura, zum kontruieren nehme ich AutoDesk .. einfach weil das auf meinem Laptop ohne Grafikkarte runder läuft als Solidworks (mein Laptop läuft gerne in den Heat-out wenn Solid mal wirklich durchstartet).

Diese Programme sind mir durchaus bekannt und habe ich auch schon mit gearbeitet, ich selber verwende aber CATIA, da ich es einfach vor Allem in Bezug auf Änderungsstabilität am besten finde und es einfach die meisten Möglichkeiten in der Modellierung selber bietet. Jedoch ist besonders für CATIA eine Lehre sehr hilfreich aufgrund der Komplexität des Programms. Mein Prof. meinte immer: "Wer CATIA beherrscht, beherrscht auch alle andere CAD-Programme." Aber es ist halt schwierig, sich da selber reinzufuchsen. Aber gut: Fuschen kann man immer, sage ich mal. Und sauberes, änderungsstabiles Modellieren ist auch für 3D-Druck-Modelle schlichtweg nicht immer notwendig, muss man dazu sagen. Aber habe dieses Programm halt gelehrt bekommen.

Zitat von BlueFirefly

Schickst du mir das Modell wenns ferig ist? (die Gewaldro-Linie seht auch auf dem Plan, habe ja Smaragd-Grünes Material das ausschließlich für dem Modell-Druck benutzt wird.. ich liebe die Gewaldro-Linie einfach.. Gen3!!)

Daaaas muss ich mir noch überlegen und mit meinem Lebensgefährten absprechen, da er da auch involviert ist. Aber erstmal abwarten, ob das überhaupt noch was wird.

Zitat von BlueFirefly

Freue ebenfalls mich auf einen Austausch! Es gibt zwar Foren dafür, aber die sind ein bisschen hart Nerdy da freue ich mich um so mehr auf eine Mitschtreiterin in dem Bereich Drucken von Modellen ^^

Haha, das kann gut sein. Aber wir sollten es hier auch nicht zu sehr ausarten lassen. Schönen Abend dann noch, man hört voneinander.

Gufamarino Nein, die habe ich nicht privat gekauft, da ich mir das nie leisten könnte, weil sie, wie du schon sagtest, sau teuer ist. Ich habe sie über die Hochschule aufgrund meines parallelen "Rangs" als Mitarbeiter bekommen. Ist aber eine Lehrversion und keine Vollversion, aber bisher geht mir eigentlich nichts ab. Und wir modellieren immerhin viel im Baugruppen-Kontext (Assembly Design) und dann halt noch änderungstabil und parametrisiert. War wirklich erstaunt, dass es mir da an nichts fehlt. An der Hochschule selber arbeiten wir aber mit einer Vollversion meine ich und die andere habe ich halt für Zuhause (auch coronabedingt halt).

Hallo Mipha! ♥

Zitat von Mipha

Also neben Leckereien jetzt auch noch süße Figuren und Co.?

Natürlich! Wieso auch nicht?

Zitat von Mipha

Auch das von dir lackierte? Evoli finde ich schön, wobei es für mich auch schon so ohne Farbe gereicht hätte. Die sind richtig gut geworden und könnten imo so auch als Merch im Laden stehen.

Vielen Dank! Ja, das habe ich selber lackiert. Hat gut 5h gedauert über 2 Tage verteilt. Habe mir große Mühe gegeben.

Zitat von Mipha

Deine Figuren erscheinen anders gearbeitet als die von Blue, liegt das irgendwo auch an dem Material das ihr jeweils verwendet?

Ich denke jetzt mal, dass du auch so viel abknibbeln musst nach einem Druck?

Ich finde es wirklich interessant, wie man nun 2 verschiedene Stile hier findet, jetzt wo es 2 Uer mit den Druckern gibt. :')

Das sind seeeeehr viele Parameter, die das Druckbild bestimmen, darunter natürlich auch der Werkstoff, aber auch vieles weiter in den Slicer-Einstellungen, aber auch der Drucker selbst und das eigene Geschick. Sind alles nur Beispiele. Daher sind die Drucke auch sehr individuell. Und nein, ich muss im Gegensatz zu meinem Drucker-Kollegen eben nicht so viel abknibbeln. Die Diskussion hatten wir beide weiter oben mal, wenn du da nochmal genauer nachlesen möchtest.

Zitat von Mipha

Auch wenn ich das Evoli super gut finde und auch die Konturen der Augen wohl auf der Fogur zu sehen sind?, ist Phanpy nicht weniger süß.

Ich finde vor allem die Darstellung von ihm süß, weil es unweigerlich an das Phanpy von Ash erinnert, so unbekümmert glücklich. ^^

Vielen Dank! Wie gesagt, die Pose habe ich selber "geformt" mittels Blender. Dabei konzentrierte ich mich halt darauf, dass es wenig Stützstruktur braucht, aber es ist auch sehr süß geworden, ja!

Zitat von Mipha

Du hast ja die Farbe angesprochen, hier finde ich nun aber auch die matten Farven von Evoli besser als diese glänzenden Farben, die Phanpy hat. Also ja wie du sagst, Geschmackssache, aber ich denke, dass die matte Farbe der Figur auch eine andere Ausstrahlung gibt und diese finde ich einfach bei der glänzenden Farbe nicht so schön wie bei matt. ^^"

Dann sind wir ja einer Meinung.

Zitat von Mipha

Ich würde gerne jetzt schon wissen, was das nächste Projekt ist. *_*

Wie wäre es mir Reptain, just sayin'. xD

Ich habe das letzte Jahr so einiges noch gemacht und die Bilder liegen schon bereit. Muss mich nur noch entscheiden, was ich als nächstes hier präsentiere. Bei Reptain ist das Modell an sich noch in Bearbeitung, was ich aber auch bei dem Gespräch weiter oben schonmal erwähnte.

Danke für dein Feedback! Ich wünsche noch eine schöne Woche!

[ABGESCHLOSSEN] Vorhangstangen-Halterung

Vorwort / Hintergrundstory:

Wie ich bereits beim ersten Beitrag in diesem Thema "versprochen" hatte, werden es nicht immer so riesige Projekte sein, die ich hier hochlade.

Zitat von Grovyle

Ich hoffe, dieses Projekt findet trotz der Textlänge einige Leser. Keine Sorge, solch' umfangreiche Texte wird es hier denke nicht so häufig geben, aber damit hat es halt mehr oder weniger angefangen.

Dieses kleine Projekt hat schlichtweg den Hintergrund, dass meine alte Halterung total spröde war und nicht zum neuen Vorhang passte. Da jetzt wieder Anzuchtzeit ist für Tomaten und Co. und diese schon möglichst in der Früh die ersten Sonnenstrahlen tanken sollen, habe ich in der Küche, wo sie im Fensterbrett stehen, die Jalousien jetzt permanent offen. Die Folge ist, dass das Licht auch schon sehr früh bis ins Wohn-/Schlafzimmer scheint, da keine Tür die Räume trennt und der alte Vorhang nur ein Fadenvorhang war, der lediglich schick aussah. Nun wurde ein neuer Vorhang besorgt, der nicht so viel Licht durchlässt, durch seine "Faltentechnik" aber die Stange permanent aus der Halterung drückt und somit alles herunterfällt. Also: Ab in die Tonne mit den alten zwei Halterungen und promt neue gedruckt. Ein 3D-Drucker kann einem da die mühselige Suche nach etwas Passgenauem und halbwegs anständig Aussehendem echt ersparen, sofern man selber in der Lage ist in einer entsprechenden Software (bei mir CATIA, wie auch aus den oberen Gesprächen herauszulesen ist) Modelle selbst zu erstellen.

Modellbeschreibung & -Iteration:

Hier gibt es nicht viel zu sagen. Es handelt sich lediglich um zwei spiegelsymmetrische Hohlzylinder mit Aussparung für die Vorhangstange, wobei ein Ende verrundet und eines eben gestaltet ist, und entsprechend angepasstem Abstand zur Wand. Diese Hohlzylinder sind an der Wandseite natürlich noch mit einer Bohrung für die Schraube versehen, damit das Material aufgrund des Drucks in Layern (Schichten) nicht splittert beim Einbringen der Schraube zur Befestigung an der Wand. Man könnte hier auch vorsichtig mit einer erhitzten Schraube arbeiten, da sich PLA schnell erweichen lässt, aber da so ein Bohrungsloch nun wirklich keine Mühe in der Modellierung macht, wieso sollte man es sich dann kompliziert machen? Die Wandseite der Zylinder war gleichzeitig die Aufstandsfläche auf dem Druckbett, sodass für die Aussparung der Vorgangshalterung Stützstruktur (siehe Slicer-Bild im Anhang) notwendig war, die sich aber sehr problemlos entfernen ließ. Die Schlitze im Modell sollten das Ganze etwas flexibler gestalten, falls die Stange zu schwer reingehen sollte. Somit ist ein leichtes Aufbiegen möglich, ohne, dass gleich etwas kaputt geht. Die Stange sitzt so recht fest und springt nicht bei jedem Schubser hinaus. Lediglich die Stützstruktur enthält ganz wenig Infill, der Rest verfügt über 5 Außenwände, sodass es sich letztendlich um Vollmaterial handelt. Dies dient ebenso der Stabilität und stellt bei so einem kleinen Bauteil natürlich auch kein zeitliches Problem dar. Eine Halterung hat 60 Minuten nebenbei gedruckt, der Modellierungsaufwand betrug 10 Minuten. Eine Iteration war in dem Sinne nicht notwendig, da alles im ersten Anlauf zufriedenstellende Ergebnisse lieferte. Jetzt können wir wieder in Ruhe ausschlafen. So, das war's dann erstmal wieder. Ich hoffe, ich konnte damit nochmal zeigen, wie praktisch so ein 3D-Drucker sein kann.

[ABGESCHLOSSEN] Mini-Wandregale & Batteriekästchen

Vorwort / Hintergrundstory:

Dieses Projekt dient der Schaffung von Platz in der Bude. Bei uns im Haushalt ist täglich ein kleines Ultraschallreinigungsgerät im Einsatz. Des Weiteren werden sehr viele kleine Batterien (Knopfzellen) verbraucht, die irgendwo getrennt von den noch Vollgeladenen zwischengelagert werden müssen, bevor sie im Sondermüll entsorgt werden. Wieso das so ist, darauf möchte ich hier nicht eingehen - Interessiert auch nicht. Egal, wo ich diese zwei Dinge bisher aufbewahrt habe, sie waren immer irgendwo im Weg, deswegen hatte ich mich dazu entschieden, speziell darauf angepasste Verstaumöglichkeiten zu modellieren, damit sie einen fixen, nicht mehr störenden Platz haben. Für das Ultraschallgerät sowie die leeren Batterien habe ich zwei kleine Wandregale entworfen, die im Eingangsbereich ihren Platz gefunden haben. Dort existieren keine Abstellmöglichkeiten mehr, deswegen die Idee mit der platzsparenden Wandbefestigung. Für die noch vollen Knopfzellen sowie weitere Batterien/Akkus, die man so im Haushalt rumliegen hat (wenn schon, denn schon), sollte es ein Kästchen werden. Zuvor waren sie immer in einer kleinen Glasschale gelagert, die leider zu Bruch ging und für kleine Verletzungen sorgte. Lag zum Teil auch daran, dass die Glasschale an einem ungünstigen Ort im Wohnzimmer stand, ich aber kein anderes Behältnis dafür griffbereit hatte. Also musste so oder so was neues her, was gegebenenfalls auch mal einen Sturz überlebt.

Modellbeschreibung & -Iteration:

Für die kleinen Wandregale wurde ein und dieselbe CATIA-Datei verwendet, die nur leicht variiert wurde. Die "schrägen" Halterungen sind an sich dieselben, nur bei dem einen Regal sind sie etwas steiler geformt, da etwas Abstand zwischen Kasten und Wand notwendig ist. Sie verfügen über zwei Bohrungen mit Fasen zur Befestigung mit Schrauben an der Wand. Die eine, untere Bohrung ist problemlos zu erreichen, die andere wird von der "Schräge" verdeckt, weswegen dort Langlöcher zur Erreichbarkeit integriert wurden. Auf diesen Halterungen kann die eigentliche Aufbewahrungsbox befestigt werden. Ich habe mich in diesem Fall für's Kleben entschieden, einfach, weil ich es an dieser Stelle mal ausprobieren wollte. Eine Klebeverbindung sollte nämlich auch in meinem 3D-Druck-Beleg, den ich zu diesem Zeitpunkt parallel bearbeitete, vorkommen und ich war noch nicht sicher, wie gut das funktioniert, da PLA aufgrund seiner Lösemittelbeständigkeit da immer so eine Sache ist. Auf Sekundenkleber wollte ich nur ungern zurückgreifen, auch wenn dieser häufig dafür angepriesen wird. Ich habe UHU Allplast Kleber für diese PLA-Bauteile verwendet und das ganze hält bombenfest. Für das Ultraschallreinigungsgerät ist die "flache" Box konzipiert, da das Gerät dort zum Teil übersteht und auch Platz für das Anschlusskabel (deswegen der Abstand zur Wand) vorhanden sein musste. Deswegen ist sozusagen nur ein kleiner Rand vorhanden, damit das Gerät auf der Platte nicht herumrutscht. Das zweite Kästchen für die leeren Batterien verfügt über einen höheren Rahmen. Für die noch vollen Batterien habe ich ein ganz simples Kästchen mit den Abmaßen 100x100mm (damit es dort stehen konnte, wo die alte Glasschale stand) mit 2 Fächern entworfen. Das eine Fach ist exakt auf die Breite der Verpackungen der Knopfzellen angepasst, sodass man sie darin schön stapeln kann. Das zweite Fach nutzt die restliche Breite aus und ist für alle weiteren Batterien/Akkus geeignet. Die Wanddicke beträgt 1,2 mm, was 3 Schichten bei einer Layerbreite von 0,4 mm entspricht. Alles darunter hat sich als zu wabbelig herausgestellt, wie ich weiter oben irgendwo schonmal erwähnte. Die Halterungen für die Regale habe ich mit etwa 30% Infill (etwas mehr wie sonst) gedruckt und allgemein etwas massiver ausgelegt. Man will ja nicht, dass ein kleines Regal herunterkracht, wenn es doch mal etwas voller beladen ist. Im Anhang findet ihr wieder Bilder zu diesem Projekt. Lasst euch von den "Rillen", die man auf manchen Fotos sieht, nicht verwirren. Das schaut bei weitem nicht so extrem aus. Es handelt sich um Lichteffekte beim Fotograffieren, die diese so hervorheben. Dieses kleine Projekt zeigt mal wieder, wie schön es sein kann, etwas passgenau selber auslegen zu können. Wenn ich dafür etwas gekauft hätte, hätte ich wohl lange suchen müssen, um etwas zu finden, was zumindest halbwegs gepasst hätte.

[ABGESCHLOSSEN] Ausstattung meines "3D-Druck-Schranks"

Vorwort / Hintergrundstory:

So, dann wollen wir hier auch mal wieder was posten. Der 3D-Drucker befand sich bereits als ich ihn zu Weihnachten geschenkt bekam auf einem Schaltschrank (Klemmkasten, Kleingehäuse, Kompaktschaltschrank wie auch immer), welcher ursprünglich vor der Entsorgung gerettet wurde. Ziel dieser Idee war es, direkt einen festen Platz für den Drucker zu haben und vor allem Stauraum für Filament und co. zur Verfügung zu stellen, was durch unsere kleine Wohnung auch wirklich notwendig ist. Dieser Schaltschrank wurde über die Zeit immer wieder mal optimiert. Er wurde mit Rollen ausgestattet, damit er leicht transportierbar ist. Der Stauraum im Schrank ist durch Regalbretter in Bereiche eingeteilt. Es befindet sich auch eine Filamentrollenhalterung darin. Das Filament gelangt durch eine Öffnung aus dem Schrank heraus zum Drucker. Am Drucker selber befindet sich eine selbstgedruckte "Box", in der sich eine Platine mit Knöpfen, welche den Drucker mit einem Arduino steuern, befindet. Beispielsweise kann dadurch der Druckkopf bewegt werden. Das besondere sind dabei die einprogrammierten "Baby-Steps" (minimale Bewegung um etwa 0,01 mm), die besonders beim Druckstart hilfreich sind und z.B. beim häufig verwendeten Steuerprogramm Pronterface nicht zur Verfügung stehen. Der Schrank bietet weiterhin Platz für bis zu 4 weitere Filamentrollen, einem Karton für Filamentreste, Reinigungsspray, Werkzeug, USB-Kabel und was man eben alles so braucht. Besonders das "Kleinzeug" ist dabei etwas umständlich, ordentlich zu verstauen. Kennst wahrscheinlich jeder. Dementsprechend sollte die Tür des Schranken mit diversen Halterungen ausgestattet werden. Beispielsweise wurde auch eine Magnetschale für Imbusschlüssel, Schleifaufsätze und Ähnliches angebracht. Die 0,2mm-Fühlerlehre, welche zum Leveln des Druckbetts verwendet wird, hat ebenfalls ihren festen Platz am Drucker durch einen kleinen Magneten bekommen. Weitere Verstaumöglichkeiten & Halterung wurden dann im 3D-Druck-Verfahren gefertigt.

Modellbeschreibung & -Iteration:

Wie ihr den angehängten Bildern entnehmen könnt, wurde dann noch so einiges gedruckt. Begonnen hat alles mit Halterungen für meine kleinen Emaille-Lack-Farbdosen, die zuvor in der Wohnung verteilt herumstanden. Dafür verwendete ich ein Modell von Thingiverse, dessen Skalierung ich über ein paar wenige Versuche auf die Farbdosen anpassen musste. Es wurden 9x3 Stück gedruckt. Der Boden sowie die "Vorderseite" ist jeweils offen, was Filament spart. Einige von den Halterungen wurden mit Bohrungen für Schrauben versehen. Da wir nicht unbedingt in die Metalltür bohren wollten, wurde eine alte, noch übrige Laminatplatte als Untergrund für alle Halterungen verwendet. Diese wurde in die Tür mehr oder weniger "eingespannt" oder "eingeklemmt". Außerdem wurde eine Zangenhalterung (unten links) gedruckt, welche sich ebenfalls auf Thingiverse finden und sehr einfach drucken lässt. Die Halterung, die aktuell für Stifte & Pinsel verwendet wird, wurde selbst modelliert. Sie bietet ein etwas größeres Fach und 4 kleine runde Fächer. Seitlich wurde das Ganze erweitert, um wieder eine Verschraubung zu ermöglichen. Da die Wandstärken bei allen Halterungen recht dünn sind, wurde als Vollmaterial gedruckt. Die Einstellungen in Cura waren aufgrund der einfachen Modelle/Geometrien ziemlich standardmäßig: Also 0,4 mm Düsenbreite, 0,2 mm Layerhöhe, keinerlei Stützstruktur, Material PLA, keine Brim-Unterstützung und so weiter. Finde es überflüssig, hier so ins Detail zu gehen. Im Anhang könnt ihr euch diverse Bilder dazu anschauen. Schönes Wochenende!

[ABGESCHLOSSEN] Vorhang-Raffhalterung

Vorwort / Hintergrundstory:

Dieses kleine Projekt ist eine Ergänzung zu Post #15, wo ich die Vorhangstangen-Halterung konstruiert und gedruckt habe. Nachdem die Vorhangstange dann endlich wieder an der Wand positioniert werden konnte, ohne herauszuspringen aufgrund des neuen gewellten Vorhangs, stellte ich fest, dass sich der Vorhang zwar zusammen schieben lässt, aber aufgrund des recht dicken Stoffes dabei dennoch noch fast die Hälfte des Durchgangs versperrt. Also ansonsten erfüllte er seinen Zweck, aber tagsüber konnte das schon recht nervig sein. Folglich musste eine entsprechende seitliche Halterung her. Sowas nennt sich "Raffhalterung". Ja, ich musste tatsächlich erstmal googeln, wie man dieses Teil nennt. Da die meisten Halterungen im Netz für diesen dicken Vorhang zu klein sind und für die Preise recht instabil wirken, kam auch hier der 3D-Drucker zum Einsatz.

Modellbeschreibung & -Iteration:

Zunächst habe ich wieder ein entsprechendes 3D-Modell mit CATIA V5 erstellt. Ich liebe CATIA wirklich und hoffe, dass ich auch nach meinem Studium irgendwie den Zugriff darauf bewahren kann, ggf. indem ich meinen Mitarbeiter-Status (im Bereich konstruktionsbegleitende Simulation) behalten kann. Das Modell wurde mit einem recht großen "Bogen" zum Festhalten versehen und einem "geraden" Teil mit Bohrungen zur Wandbefestigung mittels Schrauben. Alle Kanten wurden aus druck- und sicherheitstechnischen Gründen mit groben Radien versehen. Gedruckt wurde als Vollmaterial, da der Vorhang doch schon etwas an Masse hat, das Ganze natürlich nicht direkt brechen soll, aber trotzdem nicht zu dick werden sollte. Gedruckt wurde außerdem in der Lage wie sie auch auf den dazugehörigen Bildern im Anhang zu erkennen ist mit den standardmäßigen PLA-Einstellungen in wunderschönem Quitsch-Gelb. Bis zum nächsten Mal, liebe Leser.

[ABGESCHLOSSEN] Geflicktes Plinfa mit Strohhut

Vorwort / Hintergrundstory:

Dieses Plinfa ist noch zu meinen Anfangszeiten auf dem Gebiet des 3D-Drucks entstanden. Es war eines meiner ersten Modelle, welches ich mit meinem eigenen 3D-Drucker produziert habe. Das Modell ist aus dem Netz. Ich glaube es war wieder von Thingiverse. Warum Plinfa? Ich mag Plinfa. Außerdem war ich zu dem Zeitpunkt bezüglich Stützstruktur noch nicht soweit, sodass ich noch ohne große Überhänge/Brücken gedruckt habe. Die hochstehenden Arme und der Schnabel waren dabei schon vor dem Druck als grenzwertig ersichtlich, aber ich wollte es dennoch probieren. Aber es kam dann doch etwas anders, als erwartet.

Modellbeschreibung & -Iteration:

Wie schon erwähnt, waren die Überhänge an den Armen des Plinfas mit gut 60° schon recht grenzwertig für PLA. Zur Erinnerung: Bei PLA liegt die Grenze immerhin bei 60°C, bei ABS sind Überhänge über 45° bereits problematisch. Jedoch hat der Druck der Arme noch problemlos funktioniert. Jedoch fiel mit der Schnabel (Brücke) beim ersten Versuch zusammen. Leider habe ich nicht von allem ausführlich Bilder gemacht, da die Idee dieses Themas zu dem Zeitpunkt noch nicht aktuell war, sodass ich von dem Fehlversuch kein Bild mehr habe. Beim zweiten Versuch hatte ich für den Schnabel automatisierte Stützstruktur aktiviert, was gut funktioniert, aber nachträglich etwas fummelig war beim Entfernen, da das Innere des Schnabels eher schwierig zugänglich ist. Heutzutage vermeide ich sowas auch überwiegend, da ich stundenlange Nachbearbeitung eines solchen Modells nicht als sinnvoll und zielführend erachte. Dann stecke ich die Zeit lieber in Optimierungansätze, von welchen ich ggf. auch in Zukunft etwas habe. Man lernt ein Leben lang dazu, egal wie erfahren man auf gewissen Gebieten bereits ist. Nachdem mir der Schnabel zusammenbrach, brach ich den Druck natürlich ab. Das führte dazu, dass ich zu dem Zeitpunkt natürlich noch nicht ahnen konnte, was am Kopf passiert. Als der Schnabel dann überwunden war und der Druck abgeschlossen, entdeckte ich ein großes Loch am Kopf. Ursache: Ich habe komplett ohne Infill und mit viel zu dünner Wandstärke gedruckt, da ich bei der Größe des Modells (auf 10 cm skaliert) natürlich Zeit sparen wollte und es dabei übertrieben habe, unerfahren wie ich noch war. Die Tatsache, dass kein Infill verwendet wurde, führt natürlich dazu, dass auch die Kopfwölbung einen Überhang darstellt, der nicht bewältigt werden konnte und was ich schlichtweg nicht bedacht hatte, da ich sonst mit wenigstens 10% Infill drucke. Da ich das ganze Modell nicht ein drittes mal mit Infill drucken wollte, bekam das Plinfa einen kleinen, unkomplizierten, gedruckten Hut, welchen ich in CATIA passgenau modellierte, damit dieser das Loch abdeckt. Im Nachhinein sieht die Kombination echt niedlich aus. Beide Modelle wurden bereits mit Spritzspachtel versiegelt und mit einem kleinen Air-Brush-System, was mir mein Lebensgefährte schenkte, bereits mit ihrer Grundfarbe (Emaille-Lack) überzogen. Der Vorteil davon: Es geht schnell und einfach. Der Nachteil: Die Farbe muss verdünnt und in mindestens zwei Schichten aufgetragen werden, damit es deckend ist, was den Zeitvorteil wieder etwas mindert. Die Details möchte ich dann irgendwann noch klassisch mit Pinsel umsetzen und entsprechende Bilder hier ergänzen. Ansonsten befinden sich dennoch schonmal zwei Bilder im Anhang. Bis zum nächsten Mal! ♥

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Update Nr. #1: Bei Plinfa ist etwas mehr geschehen und ich habe keine Zwischenupdates zu bieten. Dieses war zuletzt auf dem mit Spritzspachtel behandelten und besprühten Stand und hat nun komplett Farbe bekommen, darunter ein angemischtes hellblau, rein-weiß und aquamarin-blau für den Körper sowie ein angemischtes pastell-orange für Füßchen und Schnabel. Mit dem Hellblau wurde es zuvor bereits einmal komplett besprüht, einfach weil ich das mal ausprobieren wollte. Jedoch ist ein klarer Unterschied zwischen der dünnen Farbschicht vom Sprühen und der gepinselten Farbschicht zu erkennen, was mich störte, sodass ich auch den hellblauen Grundton nochmal überpinselt habe. Entweder sprühe ich nicht mehr oder man müsste es schlichtweg mehrmals machen, wodurch der Zeitgewinn dann wieder für die Tonne wäre. Vielleicht ist es aber auch farben-abhängig, denn auch der Hut ist gesprüht und brauchte keine erneute Farbschicht. Zur Erinnerung: Der Hut ist aufgeklebt und flickt ein Loch im Kopf, da der Druck nicht ganz gelungen war. Im Endeffekt finde ich aber, dass es unglaublich süß geworden ist. Bilder wurden im Anhang ergänzt und das Projekt gilt nun als komplett abgeschlossen.

[ABGESCHLOSSEN] Deckel-Verbindungsklipser für Kuchenblech

Vorwort / Hintergrundstory:

Ich weiß ehrlich gesagt nicht, wieso ich dieses Projekt jetzt erst hier poste, da es eigentlich so ziemlich mein Erstes mit war (noch vor Evoli), aber egal. (Oder doch? Wahrscheinlich weil es jetzt erst den Dauertest bestanden hat, haha. ) Ich habe es zum Teil nicht mal selber gedruckt, sondern mein 3D-Druck-Lehrer damals noch. Wir hatten vielleicht gerade zwei Lehreinheiten hinter uns, wo es erstmal um die Theorie ging und wir selber noch nicht im 3D-Druck-Labor waren. Da erzählte ich ihm von meinem Tortenblech mit Deckel, wo mir der Verbindungsklipser (mir fällt kein besseres Wort dafür ein) kaputt gegangen ist und fragte, ob das nicht was Ideales für den 3D-Drucker wäre. Prompt bekam ich ein "Ja!" und den Vorschlag, dass wir da was neues, passenden drucken. Also setzte ich mich an CATIA und modellierte diesen Klipser erst einmal 1 zu 1 nach. Ich sagte meinem Lehrer, dass ich was flexibleres als PLA verwenden würde, da die "Nasen" (siehe Bilder weiter unten) halt immer wegbrechen. Leider führte dies zunächst nicht zum gewünschten Erfolg und die Iteration begann. Heute lache ich drüber und habe es als "Einstieg" in schöner Erinnerung, auch wenn es nur ein kleiner Klipser ist, der mir noch gefühlt 1000x kaputt ging.

Modellbeschreibung & -Iteration:

Da ich nach flexibleren Material fragte, schlug mir mein Lehrer damals PETG vor und setzte den ersten Druck auch direkt in die Tat um. Leider brachen die Nasen wenige Tage später wieder direkt ab. Mein Lehrer versuchte es nochmals mit etwas höherer Temperatur, was leider auch nicht klappte. Er geb' mir zwei neue Exemplare in die Hand und ich stupste eine der Nasen zum Test an und sie brach wieder. Mein Lehrer war sehr frustiert. Beim dritten und vierten Versuch wurde das standardmäßige PLA für den Druck verwendet. Da schien das Ganze erstmal zu halten, aber leider auch nicht sehr lange, zwei Monate vielleicht, wenn überhaupt. An dieser Stelle sah ich keinen Sinn mehr, das Modell so zu belassen und nahm eigenhändig Optimierung genau in diesem Bereich vor. Das finale Modell wurde erst im Februar diesen Jahres fertig, da ich in der Zwischenzeit nicht besonders viel Zeit hatte. Zu diesem Zeitpunkt stand natürlich auch mein eigener Drucker bereits Zuhause und ich konnte das Modell selber nochmal mit PLA drucken. Im folgenden zeige ich euch mal zwei Bilder zum Vergleich des alten Modells von letztem Jahr Oktober und des neuen Modells von diesem Jahr:

altes Modell mit Originalmaßen (dünnen Nasen)

neues Modell Optimierungen (dicke Nasen u.a.)

Bis heute hält das Teil bombenfest, auch wenn ich es absichtlich stark belaste. Leider kann ich nicht sagen, ob es damals vielleicht wirklich nur an den Druckparametern gescheitert ist, aber die Nasen waren halt wirklich sehr dünn und nicht so schön zu drucken. Im Anhang sind noch weitere Bilder, damit ihr überhaupt versteht, worum es geht. Das rote Teil stellt dabei das Original dar, wovon ich noch eines über hatte. Das weiße, kleine Teil ist das alte Modell aus PETG und das grüne Teil ist das neue, optimierte Modell aus dem Heimdrucker aus PLA. So, das war's dann wieder für heute. Danke für's Lesen und ich wünsche allen ein schönes Wochenende.